Опубликовано

Фибра полимерная для бетона

Полимерная фибра для бетона
Полимерная фибра для бетона Фибра полимерная для бетона - жёсткое полимерное волокно, применяется для армирования бетона и других цементных строительных растворов. Фибра полимерная для бетона позволяет значительно сократить затраты в сравнении с использованием стального волокна. Удельная масса стального волокна примерно в 9 раз выше полимерного. Полимерное волокно не оказывает негативного влияния на смесители и раздатчики бетона, а также не подвержено коррозии. По сравнению со стальными волокнами, полимерная фибра легче распределяется и смешивается в цементных замесах, не принося ущерба смешивающему и подающему оборудованию. В качестве сырья для производства жёсткого полимерного волокна используется первичные полимеры. Данный вид волокна обладает повышенной прочностью на разрыв. Учитывая указанные особенности, жёсткое полимерное волокно может широко использоваться вместо стальных волокон для армирования цементных растворов, придавая получаемому бетону повышенную устойчивость к образованию трещин.

Технические параметры фибры полимерной для бетона:

  • Основное вещество термопластичный полимер пропилена — полипропилен [-СН2-СН·(СН3)]n
  • Цвет: прозрачно-белый;
  • Плотность 0,91 г/см³;
  • Диаметр отдельного волокна 0,6 ± 0,1 мм;
  • Длина волокна 40 ± 2 мм;
  • Тип волокна: монофиламентный;
  • Форма: волнистая;
  • Удельная разрывная нагрузка не менее 280 н/мм²;
  • Удлинение при разрыве не более 50%;
  • Электропроводность незначительная;
  • Устойчиво к кислотам и щелочам.

Сфера применения фибры полимерной для бетона:

Фибра полимерная для бетона применяется в строительстве для армирования тяжёлых бетонов. Позволяет повысить прочностные характеристики промышленных стяжек, усиление конструкционных характеристик фундаментов, мостовых перекрытий и других конструкций из бетона с повышеными нагрузками.

Инструкция по применению полимерной фибры для бетона:

Дозировка. Объёмная доля армирующего волокна в тяжёлых бетонах должна составлять не менее 0,3 %, что соответствует 2,7 кг жёсткого полимерного волокна. В зависимости от типа бетона и условий эксплуатации рекомендуемое количество жёсткой полипропиленовой фибры изменяется в следующих пределах: промышленные полы, стяжки: 2,7-4,7 кг/м³ (соответствует 25-40 кг стальной фибры) конструкционные элементы жилых зданий: 2,9-5,8 кг/м³ (соответствует 25-50 кг стальной фибры) конструкционные элементы тоннелей, дорог, шахт: 5,8-11,6 кг/м³ (соответствует 50-100 кг стальной фибры) гидротехнические сооружения (плотины, мосты), банковские хранилища: 11,6-14,0 кг/м³ (соответствует 100-120 кг стальной фибры). Длина волокна: для придания тяжёлому бетону необходимой устойчивости к трещинообразованию используют волокно длиной не менее 40 мм. Смешивание. Волокно добавляется в смеситель на первичной стадии, вместе с камнем и песком, после перемешивания в течение 2 минут волокно равномерно распределяется, после чего можно добавлять цемент и воду. Также можно использовать различные добавки и пластификаторы, однако в данном случае это не является обязательной рекомендацией, как при использовании стальной фибры. Специальных условий при производстве бетона с использованием жёсткого полимерного волокна не требуется, технология приготовления бетона не модифицируется. По результатам лабораторных исследований, полимерная фибра, при добавлении в раствор бетона, придает ему лучшие прочностные характеристики на растяжение при изгибе, и такие же характеристики прочности при сжатии бетона, при соотношении использования 4кг полимерной фибры против 35кг металлической фибры типа «XOREX».
Опубликовано

Фибра полипропиленовая. Свойства, характеристики и способы применения.

Полипропиленовая фибра
Полипропиленовая фибра Фибра полипропиленовая предназначена для дисперсного армирования бетонов и строительных растворов на цементной или гипсовой основе, пенобетона, штукатурок. Фибра полипропиленовая используется при работах по устройству стяжки пола как дешевая, но более качественная замена стальной армирующей сетки или в качестве дополнительного армирующего элемента. Также данная фибра применяется в штукатурных работах как замена стеклосетки, в производстве блоков из пенобетона, полистиролбетона, газобетона где невозможно применять какой-либо другой способ армирования. Может применяться в производстве тротуарной и облицовочной плитки. Применение фибры полипропиленовой для бетона позволяет понизить количество трещин в случае использования некачественного цемента или цемента низких марок. Общее описание фибры полипропиленовой: Особенности: повышает сопротивление механическим воздействиям; в отличии от металлической сетки армирует раствор по всем направлениям; обладает высокой адгезией к раствору и образует однородную массу. Полипропиленовая фибра для бетона Фибра полипропиленовая разработана как альтернатива обычной металлической фибры. Основное её назначение – повышение сопротивления усадочному трещинообразованию материалов на цементной основе. Фибра добавляется в процессе приготовления растворной или бетонной смеси. Она легко и равномерно распределяется по всему объему, создавая пространственное армирование, препятствующее образованию и развитию усадочных трещин. Также повышается прочность конечных изделий на изгиб, ударная прочность, а также исключается появление пластических деформаций повышается устойчивость к истиранию. Предотвращается отслаивание поверхности и увеличивается морозостойкость.

Основные показатели полученные в результате испытаний фибры:

• существенно снижает образование усадочных микротрещин (до 90%) • уменьшает образование внутренних напряжений при пластической усадке (до 50%) • повышает износостойкость бетонной поверхности (до 70%) • повышает прочность бетона на изгиб, при сжатии и раскалывании (до 35%) • повышает ударную и усталостную прочность бетона (до 80%) • сокращает время первичного и окончательного твердения, ускорение оборота форм (до 50%) • снижает риск откалывания углов и граней (до 90%) • препятствует расслаиванию бетонной смеси (до 25%) • снижает риск повреждения, разрушения бетонного изделия при извлечении из формы • увеличивает морозостойкость (до 35%) • увеличивает водонепроницаемость (до 50%)

Область применения полипропиленовой фибры:

  • в производстве пенобетона и других ячеистых бетонов (незаменима при заливке пенобетона в опалубку, полов, крыш, дымоходов и т.п.)
  • производстве бетонных сооружений, декоративного бетона
  • строительстве мостов, дорог
  • производстве строительных смесей, штукатурок, растворов

Сфера применения полипропиленовой фибры:

Полипропиленовую фибру следует использовать во всех типах бетонных покрытий (как наружных, так и внутренних), где необходимо предотвратить появление пластических усадочных трещин.

Обычно волокна находят применение в бетоне для:

• промышленные наливные полы, • гидротехнические сооружения (водохранилища, отстойники для сточных вод, водосливы, порты, доки, морские заграждения), • строительные конструкции гаражей, складов, ангаров, • бетонные дороги, • наружные площадки, • бетонные плиты перекрытий, • мосты, • монолитные конструкции, • бетонные плиты фундаментов, • железобетонные сваи, • торкретбетон, • строительные растворы (монтажно-кладочные, штукатурные, затирочные), • сухие строительные смеси (ССС), • ячеистые бетоны (газо-, пенобетоны, арболит), фибропенобетоны, • прессованные и отливаемые изделия (дают возможность изготавливать бетонные детали практически любой формы, в том числе изогнутой, объемной и нестандартных архитектурных решений), • печатный декоративный бетон, • материалы для ремонта бетона, • объекты нефтехимической промышленности, • места повышенной сейсмической активности. Полипропиленовые волокна обеспечивают большую защиту от разрушения краев соединений в бетонных плитах покрытий и сборных железобетонных конструкциях.

Технические характеристики полипропиленовой фибры для бетона:

Материал

100 % полипропилен, плотность 0,91гр/куб.см.

 Длина волокон4мм, 12мм
Диаметр20мкм
Прочность на растяжение

170-260 МПа

Удлинение до разрыва150-250%
DTex (масса нити длиной 10000метров)28 гр
Химическая стойкость

исключительная

Стойкость к солям, кислотам, щелочам

исключительная

Стойкость к растворителям

высокая

Электропроводимость

низкая

Термическая стойкость

низкая

Температура воспламенения

3200С

Температура плавления

1600С

 
Пенобетон, ячеистые бетоны

600 гр/м3

Мосты, автомагистрали, тяжелые конструкции, находящиеся под нагрузкой

1.8 – 2.7 кг/м3

Средненагруженные конструкции, индустриальные полы и т.д.

1 кг/м3

Слабонагруженные конструкции, цементно-песчаные стяжки, тротуары и т.д.

0.6 кг/м3

Дозировка и длина фибры:

Для бетонов: расход 0,9 кг/м³, длина волокон 12 мм Для растворов (кладочных, штукатурных и др.): расход 0.6 кг/м³, длина волокна 4 мм Сухие смеси: пакет 0,9 кг/м³, длина волокна 4 мм

Способ применения полипропиленовой фибры для бетона:

Рекомендуется применять полипропиленовые волокна на начальном этапе перемешивания бетонной смеси. Вариант 1 Фибра полипропиленовая засыпается в любой бетоно- или растворо- смеситель (миксер) в сухую смесь перед добавлением воды (для более качественного распределения волокон — засыпать фибру частями во время перемешивания в щебень). Дозировка: 0.9 кг (1- пакет) на 1м3 бетона. Происходит перемешивание в течение 90-110 оборотов в смесительной установке. Время перемешивания 4-5 минут для миксеров объемом 6-8 м3. Вариант 2 Полипропиленовую фибру предварительно затворяют в воде и после полного распределения волокон, смесь добавляют в цементный раствор. В случае, если необходимо увеличить пластичность бетона или раствора, делать это не добавлением воды, а добавкой пластификатором. ВАП (Фибра) полностью совместима с добавками в бетон и растворы. Бетон и растворы, армированные фиброй, можно подавать насосом и торкретировать. В случае если волоски фибры выступают на поверхности, их можно либо подпалить огнем, либо оставить как «анкеровку» для лучшего сцепления с «финишным» отделочным слоем. Бетон и растворы, армированные фиброй, можно подавать насосом и торкретировать.
Опубликовано

Электрические лампы для освещения их виды и характеристики

Электрические лампы для освещения
Электрическая лампа освещения - искусственный источник света, создающий оптическое излучение при пропускании через излучатель электрического тока. В зависимости от метода получения оптического излучения лампы делятся на:
  • Лампы накаливания;
  • Светодиодные лампы;
  • Газоразрядные лампы;
  • Дуговые лампы.

Электрические лампы для освещения

Лампы накаливания

В конце 19 века изобретение лампы накаливания стало революцией в освещении. По сей день данный вид лампы остается самым распространенным источником света в разных помещениях. Колба защищает тело накала от воздействия атмосферных газов. Форма колбы лампы накаливания может быть различной, одни из самых распространенных это грушеобразная и свеча. Размеры колбы определяются скоростью осаждения материала тела накала. Виды цоколя типа EТакже различными могут быть цоколи ламп. У ламп бытового применения наиболее распространены цоколи Эдисона E14 (миньон), E27 и E40. Число обозначает наружный диаметр в мм. Также встречаются цоколи без резьбы, удержание лампы в патроне происходит за счёт трения или нерезьбовыми сопряжением например, байонетным — британский бытовой стандарт, а также бесцокольные лампы, часто применяемые в автомобилях. Лампы накаливания делятся на:
  • Вакуумные;
  • Аргоновые (азот-аргоновые);
  • Криптоновые;
  • Ксенон-галогенные;
Несмотря на то, что световой поток матированных ламп меньше (при незначительной матировке - на 3%, у молочных – на 30%), они пользуются популярностью, и главным образом из-за более рассеянного света, который приятен для зрительного восприятия. Но данные лампы имеют существенный недостаток, из-за чего все чаще их заменяют на другие виды ламп. Недостаток этого источника света – низкая светоотдача. 95% производимой лампой накаливания энергии преобразуется в тепло и только 5% — в свет. Кроме того, срок эксплуатации такой лампы в среднем составляет не более 1000 часов.

Люминесцентные лампы освещения

Люминесцентная лампа — газоразрядный источник света, в котором электрический разряд в парах ртути создаёт ультрафиолетовое излучение, которое преобразуется в видимый свет с помощью люминофора — например, смеси галофосфата кальция с другими элементами. С появлением компактных люминесцентных ламп с электронными балластами, которые можно включать в патроны E27 и E14 вместо ламп накаливания, люминесцентные лампы завоёвывают популярность и в быту. Популярность люминесцентных ламп обусловлена их преимуществами над лампами накаливания, значительно большая светоотдача, люминесцентная лампа 20 Вт даёт освещённость как лампа накаливания на 100 Вт. Лампы данного вида дают мягкий, рассеянный свет различных оттенков. Длительный срок службы от 2000 до 20000 часов в отличие от 1000 у ламп накаливания, при условии обеспечения достаточного качества электропитания, балласта и соблюдения ограничений по числу включений и выключений. К недостаткам относят Люминесцентные лампы не рекомендуется применять в местах общего пользования с автоматическими включателями с датчиками движения. Химически опасны, так как содержат ртуть в количестве от 2,3 мг до 1 г. Неравномерный, линейчатый спектр, неприятный для глаз и вызывающий искажения цвета освещённых предметов, хотя существуют лампы с люминофором спектра, близкого к сплошному, но имеющие меньшую светоотдачу. Со временем происходит деградация люминофора, что приводит к изменению спектра, а также уменьшению светоотдачи и как следствие понижению КПД лампы. Наличие дополнительного приспособления для пуска лампы — пускорегулирующего аппарата, громоздкий шумный дроссель с ненадёжным стартером или же дорогой ЭПРА. Существуют и другие недостатки. Люминесцентные лампы освещения Также люминесцентные лампы по окончанию эксплуатации должны быть утилизированы специальным образом, так как могут нанести вред окружающей среде.
Основные типы цоколей светодиодных и люминесцентных ламп освещения
Основные типы цоколей светодиодных и люминесцентных ламп освещения

Галогенные лампы

Галогенные лампы — новое улучшенное поколение ламп накаливания. Как и свои предшественники, они излучают тепло. Свет образуется при помощи спирали из жаропрочного вольфрама. Она находится в колбе, заполненной инертным газом.  При прохождении электрического тока спираль накаляется, вырабатывая тепловую и световую энергию. По сравнению с лампами накаливания, спираль галогенной лампы нагревается до более высокой температуры, таким образом, света выделяется больше. Галогенные лампы Галогенные лампы — компактные, низковольтные более долговечные и экономные в сравнении с традиционной лампой накаливания. Спектр их излучения ближе к спектру белого света, чем у ламп накаливания. Но и они имеют свои недостатки. Такие лампы очень сильно нагреваются: до 500°С. Потому при их установке нужно соблюдать правила противопожарной безопасности. Среди минусов галогенных ламп — их высокая чувствительность к перепадам напряжения в сети. Их нужно включать через стабилизатор напряжения и не дотрагиваться голыми руками — колба испачкается и может неожиданно взорваться при включении света. Лампы данного вида почти на 100% ярче обычных ламп накаливания. Они имеют разную форму и виды, в зависимости от этого свет может быть рассеянным или представлять концентрированный пучок. Благодаря такому разнообразию галогенные лампы освещения, дающие насыщенные красивые оттенки, довольно часто применяются в дизайнерских решениях как для общего освещения, так и для детальной подсветки и выделения определенных участков пространства.

Светодиодные лампы освещения

Светодиодные лампы освещения в качестве источника света используют светодиоды, применяются для бытового, промышленного и уличного освещения. Светодиодная лампа — осветительный прибор, устанавливаемый в существующий светильник, изначально предназначенный как для установки сменных светодиодных ламп, так и для установки ламп другого типа — люминесцентных, накаливания, галогенных, возможно, с некоторой доработкой. В настоящее время выпускаются светодиодные лампы практически под все существующие типы цоколей. Лампы выпускаются мощностью до 40 Вт и предназначены для установки в бытовые осветительные устройства — настольные светильники, потолочные светильники, бра — как быстрая замена менее экономичных традиционных ламп без изменения дизайна и конструкции. Производители, кроме напряжения питания, потребляемой мощности и типа цоколя, указывают оттенок белого света Светодиодная лампа является одним из самых экологически чистых источников света. Принцип свечения светодиодов позволяет применять в производстве и работе самой лампы безопасные компоненты. Светодиодные лампы не используют веществ, содержащих ртуть, поэтому они не представляют опасности в случае выхода из строя или повреждения колбы. Разновидности ламп в зависимости от формы колбы и типа цоколя Преимущество светодиодного светильника по сравнению с лампами накаливания — низкое энергопотребление, заявленный долгий срок службы от 30000 до 50000 и более часов, простота установки, более низкая температура корпуса по сравнению с лампой накаливания, имеющей сравнимую яркость, высокая механическая прочность, зачастую — небольшие габариты. Основной недостаток — высокая цена, но она компенсируются экономией электроэнергии, экономией на обслуживании за счет большего срока службы, что особенно актуально для уличного освещения. В светодиодных лампах со временем происходит падение яркости из-за выгорания светодиодов. Падение яркости регламентируется нормативными актами.
Опубликовано

Расчет армирования бетонного пола

Расчет армирования бетонного пола
Подбор арматуры для бетонных полов
Вид армированияДостоинстваНедостаткиПримечание
Арматурные стержни (Ø 8-16мм)- рассчитывается  для любых несущих нагрузок - визуальный контроль*.- увеличение трудоемкостиНезаменимы при расчете несущей  нагрузки (средней и тяжелой)  бетонной плиты пола
Сварная арматурная  (дорожная) сетка (Ø 4-6мм)- снижение трудоемкости - визуальный контроль*- используется только при легкой нагрузкеЭкономичнее при устройстве бетонной стяжки 70-100мм
Фибробетон (СФР-сталефибробетон)- высокая трещиностойкость - ударопрочность - снижение трудоемкости - стойкость к вибрации- сложность изготовления фибробетона на бетонных заводах, - фибра не способна конкурировать с арматурой по своим несущим способностям.Применение фибры выгоднее при больших площадях (более 3 000 м2) и толщине бетонной стяжки 50-70мм.
* визуальный контроль – позволяет перед  заливкой бетона убедится в правильности армирования (диаметр арматуры, размер ячейки, вязка арматуры, защитный слой бетона), с обязательным составлением акта освидетельствования скрытых работ (СНиП 12-01-2004 Приложение Б)

Расчет армирования

Армирование сварной арматурной сеткой (диаметр 4-6мм)

Материал используемый при армировании на 1 кв. метр

Ячейка, мм

100х100

150х150

200х200

Z*

1,1

1,15

1,2

Сетка Вр-1 ( 4-6мм) на 1м2

1,1м2

1,15м2

1,2м2

Фиксатор арматуры типа "стульчики", шт.**

5

Проволока для вязки 0,8мм, кг***

0,035

0,03

0,018

* Z - коэффицент, используемый при нахлесте карт: а) - стык внахлестку с расположением рабочих стержней в одной плоскости; б) - то же, с расположением рабочих стержней в разных плоскостях; в) - стык впритык с наложением дополнительной стыковой сетки ** Обеспечивает толщину защитного слоя в армированных бетонных полах, обычно 5-30мм (сетка не должна лежать на подбетонной поверхности) *** Проволока ОН, термически обработанная (ГОСТ - 3282-74). Вяжется каждая ячейка сетки в местах нахлеста.

Армирование арматурными стержнями ( 8-16мм)

  • Одинарное армирование

Материал используемый при армировании на 1 кв. метр

Ячейка, мм

100х100

150х150

200х200

Арматура A III 8мм*

8,13

5,43

4,14

Арматура A III 10мм

12,73

8,47

6,37

Арматура A III 12мм

18,27

12,17

9,13

Арматура A III 14мм

24,93

16,57

12,47

Арматура A III 16мм

32,53

21,63

16,27

 Фиксатор арматуры "стульчики", шт

5

Проволока для вязки 0,8мм, кг**

0,064

0,058

0,032

Стержни-шпильки (компенсаторы), арматура A I 14мм, кг***

0,6

* Армирование производится арматурой периодического профиля (ДСТУ 3760-98), из расчета длины хлыста арматуры 11,7м и с учетом длины перепуска нахлесточного соединения (нахлеста) арматуры 250 мм **Арматура вяжется не меньше чем через 2 ячейки на третью в шахматном порядке ***Для создания шпилечные швов: - обязательны, если только это не бетонная стяжка, монтирующаяся на существующее бетонное основание. - не дает возможности вертикальным смещениям карт при проезде колесного транспорта через шов, - длина стержней 600мм, шаг армиро­ваний 300 мм.
  • Объемное армирование (двойное)
Армокаркас из арматуры АIII 8мм (из расчета 20шт. на карту 6х6м)………2,1кг/м²

Фибробетон

Рекомендации по концентрации стальной фибры в бетоне:
  • При легкой динамической нагрузке - 20-30 кг/м³
  • При средней динамической нагрузке - 30-40 кг/м³
  • При большой динамической нагрузке - 40-75 кг/м³

Пример расчета объемного армирования

Техническое задание: Устройство монолитной железобетонной плиты пола (двойной арматурный каркас) с проектной толщиной 150 мм из бетона М300 по песчано-щебеночному основанию.
Материал используемый при армировании на 1 кв. метр

Ячейка 150х150мм

Арматура A III 8мм - верхнее армирование, кг

5,43

Арматура A III 10мм- нижнее армирование, кг

8,47

Арматура A III 8мм - армокаркас, кг

2,1

 Фиксатор арматуры "Стульчик 35", шт

5

Проволока для вязки арматуры 0,8мм, кг

0,058

Арматура A I 14мм (компенсаторы), кг

0,6

Итого:

Арматура A III 8мм, кг

7,53

Арматура A III 10мм, кг

8,47

Арматура A I 14мм, кг

0,6

Всего арматуры, кг

16,6

Фиксатор арматуры "Стульчик 35", шт

5

Проволока для вязки арматуры 0,8мм, кг

0,09

Расчет арматуры дан из расчета:
  • строительной длины хлыста арматуры……….11,7 м
  • нахлеста хлыстов арматуры……………………25-30 см
Расход арматуры увеличится при строительной длине хлыста:
  • 9 м …………………………………на 10-15%
  • 6 м …………………………………на 15-20%
Опубликовано

Применение светодиодов в освещении.

Светодиод LED COB
Светодиодные технологии освещения благодаря эффективному расходу электроэнергии и простоте конструкции нашли широкое применение в светильниках, прожекторах, светодиодных лентах, декоративной светотехнике и особенно в компактных осветительных приборах — ручных фонариках. Их световая мощность доходит до 5000 лм. Светодиодные осветительные приборы подразделяются на уличные и интерьерные. Сегодня их применяют для подсветки зданий, автомобилей, улиц и рекламных конструкций, фонтанов, тоннелей и мостов. Данное освещение используют для подсветки производственных и офисных помещений, домашнего интерьера и мебели.

Светодиодное освещение жилых зданий и помещений.

Главные требования предъявляемые к освещению жилого пространства - экономичность и безопасность. Поэтому светодиодное освещение активно сменяет другие виды освещения в быту. Надёжность светодиодных источников света позволяет реже проводить замену и обслуживание их в труднодоступных местах. Светодиодное освещение применяется в светотехнике для создания дизайнерского освещения в специальных современных дизайн-проектах. Декоративная светодиодная подсветка в основном применяется для праздничной иллюминации. Используется как новогоднее украшение — светодиодная гирлянда. В период зимних праздников их можно увидеть на улицах городов, они украшают деревья, фасады зданий и другие уличные объекты.

Светодиодное освещение гостиниц, ресторанов, кафе, баров.

Светодиодное освещение кафе баров ресторанов Светодиодное освещение в этих сферах, помимо достижения энергоэффективности, позволит создать ощущение комфорта и уюта гостей, а также неповторимый образ конкретного заведения. Особо значимые возможности светодиодного освещения, реализовать которые с использованием других источников света, весьма затруднительно – это полная безвредность для окружающей среды, многократное включение–выключение, регулировка яркости, динамичное изменение цвета, низкое тепловыделение, высокая степень пожарной безопасности и др. Светодиодное освещение театральных и концертных залов, киностудий, клубов и дискотек. Светодиодное освещение театров музеев Все сказанное выше относительно освещения гостиниц, ресторанов и кафе, в полной мере относится и к данной сфере учреждений культуры, досуговых и зрелищно-развлекательных заведений. В тоже время, для освещения театральных, концертных залов особое значение приобретают такие возможности и характеристики светодиодного оборудования как программируемое управление силой света и изменением цвета без применения светофильтров, направленность светового потока, отсутствие эффекта мерцания - особенно важно для киносъемок.

Светодиодное освещение в сфере ЖКХ.

Светодиодные светильники для ЖКХ предназначены для освещения общественных и хозяйственно-бытовых мест, таких как этажы подъездов, подвалы и чердаки, подсобки и коридоры. Помещения общего назначения и придомовые территории имеют невысокие требования к освещенности, но более высокие требованиями к вандалоустойчивости, экономичности, электро- и пожаробезопасности. Лучшим выбором для данных требований будут специальные светильники для ЖКХ со светодиодным источником света.

Промышленное освещение.

Промышленное светодиодное освещениеЭто внутреннее освещение производственных и складских помещений, а также открытых производственных площадок, железнодорожных станций, карьеров, территорий и дорог нефтебаз, складских комплексов и т.п. К оборудованию для промышленного освещения предъявляются особые требования: защита от проникновения пыли и влаги, повышенный запас прочности, взрывозащищенность и др. Современные светодиодные светильники в полной мере отвечают этим требованиям и способны обеспечить качественное экономичное освещение на промышленных объектах.

Уличное светодиодное освещение.

Уличное светодиодное освещение Применение светодиодных светильников для освещения автомобильных дорог и улиц, пешеходных зон и дворов, площадей, парковых территорий и т.п. даст не только большую экономию электроэнергии, но повысит качество освещения и улучшит видимость по сравнению с такими источниками света как ДнаТ и др. Переход на светодиодное уличное освещение является одним из факторов, позволяющих достичь существенного снижения энергодефицита, причем не только в крупных городах, но и в небольших населенных пунктах.

Наружное и внутреннее рекламное освещение.

В этой сфере светодиодные технологии получили очень широкое распространение. Малое потребление электроэнергии светодиодными модулями, лентами, трубками и т.п. делает рекламу яркой, красочной, динамичной, эффектной, привлекающей внимание, запоминающейся и, что очень важно, самой экономичной, компактной и безопасной по сравнению с другими источниками искусственного света.

Светосигнальное и взрывозащищенное светодиодное освещение.

Взрывобезопастное светодиодное освещение Это различные светосигнальные устройства, заградительные и аэронавигационные огни, сигнальные огни для высотных сооружений и т.п. Особо в данной группе светодиодного оборудования выделяются как переносные аккумуляторные фонари или прожектора, так и стационарные осветительные приборы во взрывозащищенном исполнении, предназначенные для эксплуатации в потенциально взрывоопасных зонах, а также в зонах с повышенным содержанием влаги и пыли. Данное оборудование может использоваться на шахтах в горнодобывающей промышленности, в нефте- и газодобывающей промышленности, а также на нефте- и газоперерабатывающих производствах и хранилищах, на химических заводах, на транспорте, в черной и цветной металлургии, в пищевой промышленности, на электростанциях и других объектах с повышенным уровнем опасности, в различных подразделениях вооруженных сил. По степени безопасности, безотказности, экономичности и с учетом светотехнических характеристик, светодиодное осветительное оборудование в данной сфере нашло очень широкое применение.

Светодиодное освещение музейных и выставочных экспонатов, экспозиций и панорам.

Помимо экономичности, безопасности, неограниченных возможностей дизайнерской акцентной подсветки, особые требования предъявляются к отсутствию нагрева в месте свечения, отсутствию ультрафиолетового и инфракрасного излучений. Поскольку светодиодное освещение практически полностью исключает ультрафиолетовое и инфракрасное излучение, а также обладает более низким уровнем теплогенерации, очень хорошо подходит для организации освещения различных экспонатов. Благодаря более лучшим характеристикам, светодиодного освещения, по сравнению с другими видами искусственного освещения, оно получило повсеместное распространение в разных сферах деятельности человека. На данный момент характеристики и качество светодиодного освещения ведущие производители продолжают улучшать, снижая при этом стоимость готового изделия.
Опубликовано

Преимущества и недостатки светодиодного освещения.

светодиодное освещение led
Светодиод LED COB Светодиодное освещение — одно из перспективных направлений искусственного освещения, основанное на использовании светодиодов в качестве источника света. Светодиод (СД, СИД; англ. light-emitting diode, LED) — это полупроводниковый прибор, создающий оптическое излучение при пропускании через него электрического тока в прямом направлении. Светодиод состоит из полупроводникового кристалла (чипа) на подложке, корпуса с контактными выводами и оптической системы. Развитие светодиодного освещения непосредственно связано с достижениями в технологии белых светодиодов. Разработка сверхъярких светодиодов дала толчок бурному развитию светодиодного освещения. Давайте рассмотрим какие плюсы и минусы светодиодного освещения. Светодиодное освещение плюсы

Преимущества светодиодного освещения.

В сравнении с обычными лампами накаливания, а также люминесцентными лампами светодиодные источники света обладают многими преимуществами:
  • Экономично используют энергию по сравнению с предшествующими поколениями электрических источников света — дуговыми, накальными и газоразрядными лампами. Так, световая отдача светодиодных систем уличного освещения с резонансным источником питания достигает 120 люмен на ватт, что сравнимо с отдачей люминесцентных ламп — 60—100 люмен на ватт. Для сравнения, световая отдача ламп накаливания, включая галогенные, составляет 10—24 люмен на ватт.
  • При хорошей компоновке и отладке схемы источника питания, применении качественных компонентов и обеспечении надлежащего теплового режима срок службы светодиодных систем освещения при сохранении приемлемых для общего освещения показателей может достигнуть 36—72 тысяч часов, что в среднем в 50 раз больше по сравнению с номинальным сроком службы ламп накаливания общего назначения и в 4—16 раз больше, чем у большинства люминесцентных ламп. Производители светодиодов из-за постоянного обновления и совершенствования продукции не имеют возможности проводить тестирование в реальном времени и указывают прогнозируемый срок службы, используя специальные методики, такие как TM-21 и IESNA LM-80. Большой срок службы в некоторых применениях играет решающую роль. Так, экономия на обслуживании и замене ламп в уличных светильниках зачастую превышает экономию на электроэнергии.
  • Возможность получать различные спектральные характеристики без применения светофильтров (как в случае с лампами накаливания).
  • Направленное излучение без применения рефлектора, возможность изменения угла излучения при помощи линз (линзы для ламп накаливания при сравнимом световом потоке имеют большие габариты и стоимость).
  • Отсутствие инерционности при включении и выключении, что важно для светодинамических установок.
  • Возможность диммирования по сравнению с большинством типов люминесцентных ламп.
  • Безопасность использования.
  • Малые размеры и, как следствие, меньшее, по сравнению с люминесцентной лампой, количество люминофора, содержащего редкоземельные материалы.
  • Высокая прочность.
  • Отсутствие в составе соединений ртути (в отличие от газоразрядных люминесцентных ламп и других приборов), что исключает отравление ртутью при эксплуатации и утилизации.
  • Практически полное отсутствие ультрафиолетового и инфракрасного излучения.
  • Более низкая температура тела накала.
  • Устойчивость к вандализму.
Несмотря на большое количество плюсов, светодиодное освещение не лишено минусов. Проверить светодиодная лампа мерцает

Недостатки светодиодного освещения.

  • Высокие требования к качеству теплоотвода, поскольку температура оказывает решающее влияние на надежность. Мощные осветительные светодиоды требуют наличия внешнего радиатора для охлаждения, потому что имеют неблагоприятное соотношение своих размеров к выделяемой тепловой мощности и не могут без специального теплоотвода рассеять столько тепла, сколько выделяют. Так, для рассеивания 5 Вт тепловой мощности, выделяемой полупроводниковым прибором с возможностью работы при температуре окружающей среды до +40 °C, потребуется радиатор площадью 100 см2. Необходимость использования радиатора удорожает готовое изделие и затрудняет конструирование светодиодных ламп свыше 15 Вт, совместимых с типоразмером цоколя и габаритами ламп накаливания общего назначения.
  • Невозможность работы при высоких (более +100 °C) температурах окружающей среды (сауны, духовые шкафы, микроволновые печи и т. п.)
  • Напряжение питания светодиода значительно меньше напряжения питания обычных ламп накаливания. Для питания одиночного светодиода от сети необходим преобразователь питания постоянного тока, что дополнительно увеличивает объём светильника, а его наличие дополнительно снижает общую надёжность и требует дополнительной защиты. Последовательное включение нескольких светодиодов в некоторых схемах светильников снижает общую надёжность устройства, поскольку выход из строя одного светодиода приводит к отключению всей цепочки.
  • Относительно высокая цена. Впрочем, на начало 2011 года в продаже уже появились светодиодные лампы по ценам (за люмен), конкурентоспособным с компактными люминесцентными лампами.
  • Дешёвые массовые светодиоды имеют световую отдачу 80—110 лм/Вт, что по экономичности ниже современных натриевых ламп[9]. В связи с чем, несмотря на активное внедрение светодиодных бюджетных светильников в различные производственные и коммунальные сферы бытового обслуживания, в настоящее время для освещения улиц и дворовых территорий одними из самых энергоэффективных и надёжных источников света являются светильники типа ДНаТ (Светоотдача натриевых ламп высокого давления достигает 150 люмен/ватт, низкого давления — до 200 люмен/ватт).
  • Спектр светодиодной лампы отличается от солнечного, поэтому приходится идти на компромисс между световой мощностью и качеством. Вместе с тем, он зачастую, при правильно подобранных люминофорах лучше по сравнению с люминесцентными лампами.
  • Несмотря на лёгкость регулировки яркости светодиода изменением питающего его постоянного напряжения, большинство светодиодных ламп, предназначенных для сетевого напряжения, не работают через диммер для ламп накаливания. Причина в конструкции встроенного в лампу вторичного источника питания. Однако, существуют диммируемые светодиодные лампы, допускающие включение в сеть совместно с диммером для ламп накаливания. Стоимость подобных ламп обычно дороже на 10—30 %, а яркость при вращении регулятора диммера регулируется скачкообразно от 20 % до номинальной. Такого недостатка лишены диммеры, специально предназначенные для управления соответствующими светодиодными лампами.
  • Дешёвые лампы, подключаемые в сеть 220 В, мерцают (пульсации светового потока) с частотой 100 Гц, что может отрицательно влиять на зрение. Проверку светодиодной лампы на предмет мерцания возможно осуществить посмотрев на излучаемый свет лампы через видеокамеру смартфона. Объектив камеры необходимо располагать в непосредственной близости от источника света. Светодиодные лампы, которые мерцают можно установить в туалете, кладовке, подсобных помещениях - это идеальные места для недорогих светодиодных ламп.
  • Применяемая в светодиодном освещении синяя компонента спектра негативно сказывается на функционирование пищевых цепей фауны и привлекают беспозвоночных из сельской местности в города. Светодиодное освещение улиц из-за синего спектра может негативно влиять на зрение и вызывать усталость глаз и повреждение сетчатки.
Взвесив все за и против светодиодного освещения, можно заключить, что на данный момент это лучшее решение, свидетельством чего является все более активная замена освещения на светодиодное во всем мире. Предлагаем ознакомиться с фотографиями до и после применения светодиодов в освещении. Светодиодное освещение до и после До и после применения светодиодного освещения Сравнение светодиодного освещения Сравнить светодиодное освещение
Опубликовано

Применение фибры в строительстве.

Виды фибры для армирования бетона и других строительных смесей
Виды фибры для армирования бетона и других строительных смесей Фибра (от лат. fibra — волокно) - материал животного, растительного, минерального или искусственного происхождения, состоящий из множества волокон, которые соединены вместе. На сегодняшний день фибра широко применяется во многих сферах промышленности и производства, имеет разное назначение и применение. В строительной сфере фибра применяется как армирующая добавка для бетонов и других строительных смесей, которая придаёт им более высокие прочностные характеристики. В настоящее время все большую популярность приобретает бетон с добавлением различной фибры, которая значительно повышает прочность бетона, особенно верхнего слоя, на сжатие и растяжение. Добавление фибры также уменьшает вероятность образования трещин на бетонном полу, его прочность на растяжение составляет около 10-15% от прочности на сжатие. Для повышения прочности бетона на растяжение и изгиб бетоны армируют. Армирование может производиться традиционным способом с применением арматурной сетки либо стержней, так и путем добавления в состав бетона фибры.

Преимущества фибры перед традиционным армированием.

Применение фибры сокращает время, затрачиваемое на установку арматуры, так как фибра может быть добавлена на бетонном заводе или непосредственно в миксер (время перемешивания 5 - 15 минут). Также применение фибры увеличивает вибрационную стойкость бетона, благодаря отсутствию арматурной сетке по которой и распространяется вибрация. Фибра не препятствует образованию трещин, но хорошо удерживает трещины от расширения и их увеличения. При замене арматурной сетки на стальную фибру, возможно, существенно уменьшить толщину стяжки, при сохранении несущей способности бетонной плиты. Повышается коррозионная стойкость. При коррозии арматуры в бетоне происходит значительное увеличение ее объема, что приводит к разрушению защитного слоя. Фибра, используемая в строительстве также бывает различного происхождения. Наиболее известные и востребованные виды фибры:
  • стальная;
  • полипропиленовая;
  • базальтовая;
  • стекловолоконная;
  • целлюлозная;
  • углеродная.

Стальная фибра.

Стальная фибра анкерная Стальная фибра для бетонных полов обычно представляет собой стальную проволоку длиной от 30 до 80 мм, диаметром 0,5 -1,2 мм, прочностью на растяжение около 1000 МРа и более, специально профилированную для улучшения сцепления с бетоном. Другой разновидностью стальной фибры является фибра получаемая фрезерованием. Фибра стальная фрезерованная имеет треугольное сечение, две поверхности которого шероховатые, на концах имеются зацепы длиной до 2 мм. Фибра Металическая фибра фрезерованная имеет скручивание по продольной оси. Благодаря высокой температуре процесса резки, у фибры  характерный синеватый оттенок - окисный слой, препятствующий образованию и развитию коррозии в процессе ее хранения и эксплуатации. Геометрические особенности фрезерованной фибры способствуют равномерному распределению фибры по всему объему бетонной смеси без образования "комков" в процессе хранения и перемешивания. Стальная фибра волновая Третий вид стальной фибры для бетонных полов - фибра из стального листа, зигзагообразной формы обеспечивающей высокую анкерующую способность фибры в бетоне. Эксперименты показали, что коэффициент использования материала волокна при разрушении у такой фибру составляет 100%, для сравнения у фрезерованной 82%, у проволочной 64%. Зигзагообразная фибра выпускается как правило длиной 20, 30 и 40 мм и условным диаметром 0,6 - 0,8 мм. Вне зависимости от формы и способа изготовления, эксплуатационные качества фибры для бетонных полов зависят как от дозировки так и от параметров фибры (прочности на разрыв, длины, диаметра, анкеровки). Эффективность работы фибры повышается с увеличением отношения длины к диаметру. Однако, при этом возникают проблемы при перемешивании бетона, что делает наиболее оптимальным применение стальной фибры имеющей отношение длины к диаметру = 60 - 80. Стальные фибры, получаемые путем резки стальной проволоки при диаметре = 0,3 - 0,5 мм и относительной длине = 60 - 80 имеют свой оптимальный интервал армирования (m = 0.5 - 2% объему). Фибра, может быть изготовлена из нержавеющей стали, с покрытием и без покрытия. Номинальный расход 20 - 40 кг/м³ бетона. Стальная фибра, будучи хорошо перемешена, представляет собой равномерно распределенную арматуру.
Недостатки металлической фибры:
  • относительно высокий вес изделия;
  • низкая коррозионная стойкость;
  • низкое сцепление с бетонной матрицей;
  • стальная фибра имеет свойство выходить на поверхность бетона в результате эрозии, что может угрожать безопасности конструкции и элементам, взаимодействующим с поверхностью.

Чтобы избежать коррозии металлической фибры её можно обработать специальным составам, оцинковывать или изготовить из легированной стали, что неминуемо ведет к удорожанию материала.

Полипропиленовая фибра. Полипропиленовая фибра Полипропиленовая фибра – изготавливается из синтетического термопластичного неполярного материала, полимер газа пропилена, полимер это химическое соединение на высокомолекулярном уровне. Полипропиленовая фибра тоже является материалом для дисперсного армирования бетона, имеет аббревиатуру ВСМ – волокно строительное микроармирующее. Преимущества полипропиленовой фибры – низкий удельный вес, большое количество волокна на единицу веса, высокая щелочестойкость и отсутствие коррозии. Недостатки полипропиленовой фибры:
  • низкая прочность волокна на растяжение по сравнению с фиброй из других материалов, а также в зависимости от качества материала сильно изменяются прочностные характеристики;
  • Высокий коэффициент удлинения волокна - до 300%;
  • Низкий модуль упругости – 3500 Мпа;
  • низкая температурная стойкость полипропиленовых волокон – температура плавления – 160С°, температура воспламенения – 320С°;
  • высокий разброс по качеству сырья для производства материала.
Изучая данный вопрос, иногда кажется, что некоторые производители существенно завышают характеристики своего продукта, так к примеру одним производителем заявляется, что его полипропиленовая фибра имеет прочность на растяжение – 968 Мпа, в то время как большинство производителей заявляет: 170 – 250 Мпа, то же самое и с относительным удлинением: 20%, против 150 – 250% от заявленных большинством производителей, в таких случаях будет лучше ознакомиться с технической документацией: ТУ, протоколы испытаний, сертификаты. Полипропиленовая фибра эффективно борется с растрескиванием бетона, а заявления производителей о том, что она повышает ударную прочность бетона, не подтвержденны научными испытаниями. Базальтовая фибра. Базальтовая фибра Базальтовая фибра – изготавливается из горной породы - базальта. Базальт образуется в результате излияния магмы на поверхность земли и её застывания, этому сопутствует целая череда процессов плавления и застывания мантийных пород из недр Земли, в результате чего и образуется базальт в чистом виде. Базальт отличается высокой стойкостью к агрессивным средам, он не подвержен коррозии, и не теряет своих качеств с течением времени. Фибра из базальтовых волокон унаследовала все эти качества, и не обладает высоким ценником по сравнению с углеродными волокнами и волокнами из щелочестойкого AR стекла. Фибру из базальта, получают путем расплава базальтовой породы под температурой 1800С°. Благодаря природному происхождению материала нет такого разброса по качеству, как среди синтетических волокон. Единственное что нужно уточнять у продавца, это каким замасливателем покрываются волокна, замасливатель необходим для облегчения введения фибры в бетонную матрицу. Также следует уточнять толщину волокон и длину резки, так как размеры волокна существенно влияют на их влияние на бетон. Оптимальными считаются волокна длиной – 12-17 мм и толщиной 13-19 микрон. Стекловолоконная фибра. Стекловолоконная фибра Щелочестойкое стекловолокно (стеклофибра) – искусственное волокно, изготавливаемое из неорганического стекла, посредством его расплава. Условно разделяются на две большие группы: Е-стекло – самые распространенные, общего назначения и ВМП – высокомодульное стекло повышенной прочности. Известно множество марок стекловолокна, которые различаются специфическими характеристиками: E(electrical), S(strength), AR (alkali resistant) и др. Стекловолоконная фибра имеет высокие прочностные характеристики, по многим схожие с базальтовой, но к выбору следует подойти очень ответственно, так как материал искусственный, стоит ознакомиться у производителя какой марки волокно используется для изготовления фибры, так как существует стекловолокно с низкой щелочестойкостью. Целлюлозная фибра. Целлюлозная фибра Целлюлозная фибра представляет собой волокна из натуральной целлюлозы, которые применяют как армирующую добавку в строительные смеси. Натуральные целлюлозные добавки имеют аморфную структуру волокна с высокой поглощающей и отдающей способностью всех водонасыщенных и органических веществ. Целлюлозная фибра — нерастворима в воде и устойчива ко многим органическим растворителям, инертна по отношению к кислотам и щелочам. Натуральная целлюлозная добавка способствует снижению отдачи влаги растворными смесями, особенно в гидрофильные основы и внешнюю окружающую среду. Целлюлозные волокна влияют на повышение паропроницаемости полимерминеральных покрытий, что очень важно для тонкослойных отделочных систем. Усадочные явления в растворных смесях регулируются снижением степени водоотдачи, что исключает образование усадочных трещин. Способность целлюлозной фибры транспортировать жидкость из нижних слоев в верхние позволяет избежать пересушки верхнего слоя, то есть увеличивается время пребывания во влажном состоянии. Углеродная фибра. Углеродная фибра Углеродная фибра – резаные углеродные волокна, изготавливаются из углерода, химического элемента, посредством его термической обработки при температуре 3200С°. Обладает очень высокими прочностными характеристиками, имеют низкий коэффициент удлинения, стойки к любой агрессивной среде и химическим элементам. Отличаются более высокой стоимостью.

Сравнительная характеристика различной фибры.

ПоказательБазальтовая фибраПолипропиленовая фибраСтекловолоконная фибра
МатериалБазальтовое волокноПолипропиленСтекловолокно
Прочность на растяжение, МПа3500150 - 6001500 - 3500
Диаметр волокна13 - 17 мкм10 - 25 мкм13 - 15 мкм
Длина волокна, мм3,2 - 15,76 - 184,5 - 18
Модуль упругости, ГПаНе менее 753575
Коэффициент удлинения, %3,220 - 1504,5
Температура плавления, С°1450160860
Стойкость к щелочам и коррозииВысокаяВысокаяТолько у щелочестойкого волокна
Плотность, г/см³2,600,912,60
 
ПоказательСтальная (металлическая) фибраЦеллюлозная фибра
МатериалПроволока из углеродистой сталиЦеллюлоза
Прочность на растяжение, МПа600 - 150030 - 90
Диаметр волокна0,5 - 1,2 мм16 - 25 мкм
Длина волокна, мм30 - 502 - 25
Модуль упругости, ГПа19035
Коэффициент удлинения, %3 - 4 7 - 9
Температура плавления, С°1550150
Стойкость к щелочам и коррозииНизкаяВысокая
Плотность, г/см³7,801,1 - 1,5
Опубликовано

Технология устройства промышленных бетонных полов.

Затирочные машины для шлифовки бетонных полов

Технология устройства промышленных бетонных полов.

Бетонное покрытие – во многих планах выгодный вариант. Оно не требует особого ухода, отличается высокой прочностью, износостойкостью и долговечностью. Использование поверхностных упрочняющих материалов обеспечивает низкое влагопоглощение, адекватную химическую стойкость. Чтобы обеспечить полу высокое качество и длительный срок службы, главное полностью соблюдать технологию работы. Бетон является достаточно дешевым, а оттого и доступным материалом, с ним довольно просто работать. При этом не требуется никаких особых навыков и знаний. Технология устройства промышленного бетонного пола проста. Промышленный бетонный пол с упрочнённым верхним слоем Бетонное основание - одна из главных частей промышленного здания, несущих основные механические нагрузки. При строительстве новых зданий перед укладкой бетонного пола требуется тщательно изучить несущую способность основы и присутствие грунтовых вод. Такие исследования проводят профильные учреждения или специализированные компании. На основании полученных данных и технического задания выдается проектное решение конструкции бетонного пола, учитывающее такие параметры как: толщина бетона, марка бетона, схема армирования, схема температурных швов, наличие гидроизоляции, рекомендуемый тип покрытия, ровность пола и т.д. Для того чтобы дать экономически целесообразное проектное решение конструкции пола, необходимо знать предполагаемые нагрузки на пол, такие как механические, динамические, статические, температурные и химические. Устройство бетонных полов и оснований под полимерные покрытия регламентируются СНИП 2.03.13-88. Однако, для получения полов высокого качества, ряд положений этого документа требуют некоторых дополнений. Этап I. Планирование и подготовка. Технология устройства бетонных полов может выполняться как по грунтовому основанию, так и по существующему бетонному основанию. При укладке бетонного пола на грунт необходимо тщательно сделать основание. Это необходимо во избежание в дальнейшем растрескивания и разрушения бетонного пола, вследствие просадки некачественно сделанного основания. Вначале для каждого основания производится анализ грунтов объекта и расчет необходимой толщины подушки. Общая толщина подушки из песка и щебня может быть различной в зависимости от видов грунтов в основании, степени их промерзания, высоты поднятия грунтовых вод и т.п. Величина основания для промышленного бетонного пола колеблется в пределах от 0,2 до 1 м. Состав и толщины основания указаны в проектной документации, если таковая вообще имеется))). Подготовка основания под промышленный бетонный пол Верхний слой подушки основания должен быть обязательно утрамбован и расклинен мелким щебнем фракции 5-20, с помощью виброкатка или виброплиты. Сначала песчаную подушку необходимо послойно уплотнить. Для этого изначально укладывается подсыпка, толщина которой приблизительно на четверть больше расчётной. Затем песок проливают водой, и с помощью виброкатков или виброплит толщина песчаной подушки приводится к расчётной. После укладки песчаной подушки, производится укладка щебеночной или гравийной подушки крупной фракции с последующим послойным уплотнением. Существует мнение, что для получения качественной "расклинки" основания можно использовать песок вместо мелкого щебня. Песок не расклинивает крупный щебень, и он не трамбуется. Поэтому на нашем предприятии при подготовке грунтового основания обязательно используется мелкий щебень. Традиционно для выполнения работ, необходимых для устройства грунтового основания, используется тяжелая строительная дорожная техника - грейдеры, погрузчики. Эта техника не имеет лазерных нивелирующих устройств. Поэтому, показатель уровня ровности поверхности основания получается с большими отклонениями от заданной отметки как мин ±5 см. При таких показателях ровности основания получится огромный перерасход бетона до 30%, что приводит к существенному удорожанию конечной стоимости бетонного пола. После трамбовки мы выполняем работы по устройству верхнего тонкого слоя основания из гранитного отсева, фракции 0-4мм. Толщина слоя отсева 2-5см. Например, отметка основания, выполненная и передаваемая субподрядчиками, составляет в лучшем случае 3-5 см от нулевой отметки низа бетонного пола. Применяя лазерный нивелир для разравнивания и трамбовки гранитного отсева, достигается ровность верхнего слоя основания ± 5 мм. Такая ровность позволяет полностью избежать перерасхода бетона при устройстве пола и, даже при толщинах бетонного пола, к примеру, 80-130 мм получать абсолютно точные фактические толщины производимых полов. Если полы устраиваются по песчаной, гравиево-песчаной основе, необходимо определить коэффициент уплотнения грунта. Если коефициент меньше 0,98, то основа уплотняется при помощи виброоборудования. При укладке пола на старое существующее бетонное основание необходимо произвести его тщательную нивелировку и определить минимальные и максимальные отметки поверхности. После этого, необходимо определить возможную минимальную толщину нового пола, с учетом необходимых нагрузок на новый пол. Если на старом бетонном основании есть крупные трещины, то их необходимо расширить и заполнить ремонтным составом, состоящим либо из полимера, либо из цементно-песчаной смеси на напрягающем цементе. Участки бетонного основания, не поддающиеся ремонту, необходимо полностью демонтировать и уложить новый бетон. Имеющиеся на отдельных участках основания, недопустимые перепады по высоте, не позволяющие сделать необходимую минимальную толщину пола снимаются шлифовально-мозаичной или фрезеровочной машиной по бетону. Образовавшуюся при этом пыль удаляют при помощи промышленных пылесосов. Когда старое бетонное основание очищено и выровнено, на него следует нанести слой грунтовки. Грунтовку наносят валиком или кистью равномерно по поверхности. Затем грунтовка должна просохнуть в течении необходимого периода времени, которое указывает производитель. Внимание! Независимо от времени года, для качественного возведения промышленного бетонного пола необходимо обеспечить оптимальные условия на месте проведения работ. Оптимальная температура в помещении, где выполняются работы от +5 до +25°С при влажности воздуха от 60 до 80%. Также необходимо устранить сквозняки, пыль и попадание на будущий бетонный пол прямых солнечных лучей. Для обеспечения оптимальных условий рекомендуется соорудить солнце- и ветрозащитные временные сооружения. Устройство бетонной плиты пола осуществляется "картами" - прямоугольниками определенного размера. Размер "карты" определяется площадью пола, уложенного за рабочую смену, т.е. производительностью. По периметру карты устанавливается опалубка. Линия опалубки, по возможности, должна совпадать с рисунком деформационных швов, так как в большинстве случаев это место стыка уже схватившегося и свежеуложенного бетона. Вдоль всего направления транспортного потока в эксплуатируемом помещении выставляются направляющие или согласно проекта, учитывая конструктивные особенности здания, расположения несущих элементов, колонн, фундаментов, ворот. На больших площадях предусматриваются температурные швы между технологическими картами. Уровень установки направляющих контролируется нивелиром, он должен обеспечивать минимальную толщину бетонного пола в пределах 60-70 мм. Крепление направляющих происходит электросваркой к металлическим анкерам. Вертикальные фрагменты конструкции отсекаются от бетонной плоскости пола, посредством демпферной изоляции вокруг фундаментов, колонн и по периметру всех стен. В качестве демпферной изоляции используется пенопласта, пенополиуретан или вспененный полиэтилен. При необходимости устраивается гидроизоляция. Армирование в бетонных полах осуществляется в соответствии с проектом в зависимости от предполагаемой несущей нагрузки. Чаще всего в бетонных полах используется дорожная сетка из арматуры класса Вр-1 диаметром стержней 5 мм с размером ячейки 150X150 мм, или 100X100 мм. В тех случаях, когда пол подвергается воздействию повышенных нагрузок целесообразно применить вместо дорожной сетки или вместе с ней арматурный каркас. Арматурный каркас, как правило, вяжется по месту из стержней арматуры диаметром от 8 до 16 мм. Армирование может также производиться металлической фиброй. Устройство промышленных бетонных полов В помещениях со средней и большой интенсивностью воздействия на пол жидкостей, уклоны полов, даже под монолитные полимерные покрытия, должны быть не менее 1,5%. Уклоны следует создавать измененяя толщину бетонного основания.  Толщина бетонного покрытия должна быть минимум  80 мм,  класс бетона по прочности на сжатие не ниже В22,5, как для чистых полов, так и для бетонных оснований. Этап II. Приготовление бетона и его укладка. Для устройства бетонных промышленных полов следует использовать бетонную смесь марки не ниже М300, процент вовлеченного воздуха которой составляет не более 3%. Бетон должен быть без воздухоулавливающих, солевых добавок, поскольку есть риск отслаивания топпинга и появления после затирки белого налета на поверхности. Во время приемки бетона на одну карту не должно быть большого разрыва между миксерами, она должна идти непрерывно. В противном случае это может привести к появлению трещин. Если интервал принятия разных порций бетона в карту превышает 30 - 40 минут, то необходимо устройство технологических стыков с последующей их нарезкой. Укладка бетона при устройстве промышленных полов Условия и площадь объекта не всегда позволяют миксеру подъехать вплотную к месту укладки, поэтому довольно часто используют бетононасос. Уплотнение и разравнивание бетонной смеси производится: глубинным вибратором, поверхностным вибратором, виброрейкой или с помощью правила по "жидким маякам". При этом виброрейку следует применять осторожно, чтобы не допустить расслоения бетонной смеси. Обработка проводится на малых оборотах, не более чем за 2 прохода. В некоторых случаях для этих целей используют суперпластификатор. При укладке и разравнивании бетонной смеси с помощью виброрейки необходимо сначала установить направляющие под виброрейку на уровне нулевой отметки и тщательно выставить их по горизонту. В процессе работы нужно следить за тем, чтобы направляющие не были сбиты. После этого на направляющие монтируется виброрейка. Бетонная смесь заливается на подготовленное основание и разравнивается с таким расчетом, чтобы ее верх был немного выше уровня виброрейки (это зависит от степени уплотняемости бетонной смеси виброрейкой). После виброрейку тянут по направляющим. Бетонная смесь под действием вибрации оседает до нужного уровня и разравнивается. При этом нужно следить, чтобы виброрейка постоянно скользила по поверхности бетона. В тех местах, где бетонная смесь оседает ниже уровня виброрейки, бетонную смесь добавляют лопатой в необходимом количестве. Площадочная виброрейка для уплотнение и выравнивание промышленного бетонного пола По окончанию протягивания проверяется отметка бетона при помощи нивелира или контрольного уровня. Этап III. Затирка бетона. После того, как завершен процесс укладки, уплотнения и разравнивания бетонной смеси, необходимо сделать технологический перерыв: бетон должен набрать определенную пластическую прочность. В зависимости от влажности и температуры окружающей среды этот перерыв составляет, как правило, от 2 до 7 часов. За это время бетон схватывается так, что взрослый человек, наступая на его поверхность, оставляет след глубиной 3мм. После этого, его поверхность обрабатывается затирочной машиной для бетона или как их ещё называют вертолетом для затирки бетона. Бетон, примыкающий к конструкциям, колоннам, дверным проемам и стенам, должен быть обработан в первую очередь, так как в этих местах он набирает прочность быстрее, чем на остальной площади. Затирочные машины для шлифовки бетонных полов Если проектом предусмотрено наличие упрочненного верхнего слоя - топпинга, то перед затиркой бетона по поверхности распределяют упрочнитель, представляющий собой сухую смесь из цемента, полимеров, пигментов и наполнителей: кварцевый, корундовый или металлический, в зависимости от нагрузок. Топпинг втирается в свежий бетон спустя несколько часов после его укладки, если применяется вакуумирование, время до укладки упрочнителей значительно сокращается, взаимодействуя с имеющейся в бетоне водой. При этом образуется монолитная структура с бетонным основанием. Топпинг немного удорожает стоимость бетонного пола, но его применение позволяет получить массу преимуществ:
  • Увеличение износостойкости бетонной поверхности;
  • Стойкость к ударам и сильному абразивному износу;
  • Отсутствие пыли;
  • Повышение срока службы бетонного пола;
  • Привлекательный внешний вид, широкая цветовая гамма;
  • Верхний высокопрочный слой составляет единое целое с бетонным основанием и полностью исключает его отслоение;
  • Получение готового к эксплуатации покрытия за один рабочий цикл;
  • Не требуется особых условий для устройства полов;
  • Снижает стоимость покрытия;
  • Значительно сокращаются сроки проведения работ по сравнению с другими покрытиями;
  • Позволяет раньше, чем при других покрытиях, начать эксплуатацию помещения.
Далее на обработанную поверхность вносится топпинг в количестве 50-60 % от нормы. Нанесение материала осуществляется при помощи тележки-дозатора, что обеспечивает равномерность нанесения топпинга. Тележка дозатор для нанесения топпинга на пол Во время нанесения упрочняющего материала используются средства индивидуальной защиты респираторы, противопылевые очки, перчатки. После того как нанесённый топпинг впитает влагу из бетонной плиты, и поверхность потемнеет, производится первая затирка диском. Затирку следует начинать около стен, колонн, дверных проемов. Затирать следует до получения однородно перемешанной смеси на поверхности, полного пропитывания смеси "цементным молоком" и полного соединения смеси с поверхностью бетона. Рекомендуется делать движение диска «змейкой» или «лесенкой», т.е. начинают движение от начала бетонирования вправо, потом ниже  прохода в левую сторону, затем вниз и вправо. После завершения первой затирки следует немедленно внести оставшуюся часть смеси, чтобы она успела пропитаться влагой из "цементного молока" до испарения воды. Упрочняющая смесь вносится так, чтобы компенсировать, возможно неравномерное внесение первой части. После того как топпинг пропитается влагой, что будет видно по потемнению поверхности, сразу же приступают ко второй затирке дисками до полного пропитывания смеси. При необходимости в целях дополнительного уплотнения поверхности обработку диском можно повторить. Окончательная затирка поверхности производится лопастями. Интервал между затирками определяется по состоянию поверхности - она должна стать матовой, и при прикосновении не пачкать руки. Признаком окончания затирки служит образование ровной гладкой поверхности, так называемого "зеркала". Не желательно для облегчения заглаживания подливать воду на поверхность, это приводит к появлению светлых пятен и ослаблению слоя бронирования, также не рекомендуется злоупотреблять полировкой поверхности, это может привести к ухудшению физико-механических показателей бронированного слоя. Расход упрочняющей смеси, т. е. топпинга зависит от степени эксплуатационных нагрузок на пол и его цвета. Стандартное использование материалов натурального - серого цвета при средней нагрузке на пол - 3-5 кг/м²,  при большой нагрузке - 5-8 кг/ м². Расход цветных материалов - от 5 до 7 кг/м². В некоторых случаях расход материала может достигать 8-9 кг/м². Этап IV. Покрытие лаком. Нарезка и герметизация швов. Почти сразу по окончанию полировальных работ на поверхность пола наносится жидкий полиакрилатний лак-импрегнат. Использование этого материала предотвращает от пересыхания готового пола. Попадая в массу слоя бронирования, импрегнат препятствует агрессивному действию воды, слабо концентрированных растворов, нефтепродуктов, не основных видов кислот и щелочей. Расход импрегнатора примерно составляет 150мл на м². Обрабатывая часть поверхности, примыкающей к уже устроенной, нужно защитить свежую лакированную и полируемую поверхность пола от механического повреждения. В случае появления царапин - еще раз обработать участок импрегнатом. Лак-импрегнатор должен иметь однородную консистенцию без пузырьков и подтеков. Он наносится валиком, раклей или распылителем. Нарезка швов на промышленных бетонных полах Примерно на третьи сутки нарезаются температурно-усадочные швы. Данные швы обеспечивают компенсацию температурно-усадочных процессов, происходящих в бетонном полу при твердении бетона и температурных линейных деформаций плиты при ее эксплуатации. Карту нарезки швов составляют таким образом, чтобы швы нарезались с шагом не реже 40-а толщин плиты, если в проекте не указано иное. Кроме того, швы должны совпадать с осями колонн, со швами плит перекрытий, а при двухслойном армировании с границами верхнего слоя арматуры. Во время планирования направлений резки следует избегать появления Т-образных перекрестков, появления острых <30° углов, на стыках швов. Глубина шва должна быть не менее 40 мм и не менее 1/3 толщины бетонной плиты покрытия, ширина 3-5 мм. Расположение усадочных швов на промышленных бетонных полах Перед герметизацией швов необходимо удалить пыль, обработать стенки швов праймером или лаком-импрегнатором. Ради экономии использования герметика шов нужно зачеканить делатационной вставкой на глубину, соответствующую слою герметика (приблизительно 5-10 мм), после этого заполнить его полиуретановым герметиком. Для равномерности заполнения швов во время герметизации используется шпатель. Необходимо исключить механические действия на поверхности свежеизготовленного пола и попадания бытовых и строительных абразивов: песка, щебени, металлической стружки, сварочной окалины и т. п. Проектные эксплуатационные характеристики изготовленный бетонный пол приобретает в течение нескольких недель. Проблемы возникающие при устройстве бетонных полов Трещина на промышленном бетонном полу Устройство бетонных полов очень важный и ответственный процесс. Поскольку бороться с последствиями неправильно выполненных работ практически невозможно. Наиболее часто встречаемая проблема при устройстве бетонных полов - это образование трещин в затвердевшем бетоне. Трещинообразование может быть вызвано различными причинами. Причины образования трещин в бетонном полу:
  • Нарушение компонентного состава бетонной смеси (увеличенное содержание частиц с высокой удельной поверхностью);
  • Недостаточное армирование;
  • Резкие перепады в окружающей среде.
Устранение причины образования трещин:
  • Корректировка состава бетонной смеси;
  • Дополнительное армирование с использованием металлической фибры;
  • Понижение водно-цементного соотношения за счет введения пластификатора бетона;
  • Обработка поверхности кюрингами для препятствия быстрому испарению влаги.
Проблема «отслоения» верхнего слоя. Причины способные вызвать отслоения верхнего слоя бетонного пола могут быть самыми различными:
  • Недостаточное или избыточное вибрирование бетона. Недостаточное вибрирование не обеспечивает выход вовлеченного воздуха, а избыточное вибрирование, особенно бетона с конусом осадки более 125 мм, с помощью виброрейки, поднимает на поверхность слишком толстый растворный слой;
  • Для затирки, в том числе ручной, используется инструмент, не имеющий требуемой высокой плоскостности;
  • Поверхность бетона слишком быстро испаряет воду, что может происходить в жаркую ветреную погоду с низкой влажностью или при сквозняках, вследствие чего свежеуложенный бетон кажется готовым к затирке, хотя на самом деле выделение воды и вовлеченного воздуха продолжается;
  • Содержание в бетоне вовлеченного воздуха превышает норму. При использовании воздухововлекающих добавок, а также добавок или примесей, содержащих кремнезем, скорость выделения воды и её количество значительно уменьшаются, что создает впечатление готовности бетона к затирке;
  • Основание, на которое укладывается бетон, имеет более низкую температуру, чем бетон, вследствие чего верхняя часть бетона высыхает и твердеет быстрее нижней и создается впечатление готовности поверхности к отделке;
  • Превышение содержания цемента в бетонах высоких марок или большого количества очень мелких фракций в песке замедляет высыхание бетона, что может послужить преждевременной отделке поверхности;
  • Упрочняющая смесь для верхнего слоя наносится преждевременно, особенно на бетон с повышенным содержанием воздуха.
Бороться с вышеперечисленными сложностями можно следующим образом. Прежде всего, следует выполнять все операции по укладке, растаскиванию и разравниванию бетона как можно быстрее до того, как на поверхности начнет образовываться цементное тесто и очень осторожно оценивать готовность поверхности к затирке, особенно в тех случаях, когда такая готовность ожидается позже. Если в процессе первоначальной затирки свежеуложенного бетона появляются пузыри, то следует попробовать разорвать поверхность деревянным полутерком или гладилкой. Отделка поверхности затирочными машинами должна начинаться как можно позже и по её окончании необходимо защитить поверхность от чрезмерного испарения с помощью кюрингов. Использование полиэтиленовой пленки для предотвращения от избыточного пересыхания поверхности может привести к появлению пятен. Особенно это бывает заметно на цветных полах. На внутренних площадках, т. е. в закрытых помещениях рекомендуется использовать бетон без воздухововлекающих добавок, а бетон с повышенным содержанием воздуха для наружных площадок, подверженных замораживанию, не затирать механически с уплотнением поверхности. При бетонировании зимой отслоения менее вероятны при использование ускоряющих добавок. Не рекомендуется применять сухие упрочнители на бетонных смесях с воздухововлекающими добавками. Но главной проблемой бетонного пола все-таки является трещинообразование связанное с усадкой цемента. При использовании бетона с портландцементом полностью исключить это явление невозможно. Но можно значительно снизить показатель усадки. Этого можно достичь следующими методами:
  • Использование пластификаторов;
  • Применение металлической фибры для армирования;
  • Покрытие бетона кюрингами;
  • Использование пропиток упрочнителей.
Опубликовано

Рекомендации по устройству наливного пола.

Устройство наливного пола

Рекомендация по устройству наливного пола.

Устройство наливного пола Наливные полы — это вид напольных покрытий, который постепенно становится все более популярным. Наливные полы прочные, практичные. Их можно сделать и использовать в домашних условиях. Что такое наливные полы? Это специальная полимерная смесь, которая разводится до определенного состояния и выливается на пол. Благодаря природному свойству жидкостей растекаться, состав заполняет все неровности пола, а его поверхность сама выравнивается и становится строго горизонтальной. Застывая, смесь становится очень прочной. Такие полы экологически безопасны и отлично смотрятся в современной квартире. Ряд уникальных качеств выгодно отличает их от остальных напольных покрытий. Кроме того, сделать наливной пол своими руками не составит большого труда.

Преимущества наливных полов.

О преимуществах данного покрытия можно рассуждать очень долго. Они зависят от состава смеси и правильности нанесения.
  • Высокая износостойкость и ударная прочность, длительный срок службы;
  • Нетоксичность и пожаробезопасность;
  • Герметизация и защита от влаги и пыли;
  • Широкий ценовой диапазон позволяет выбрать подходящий по цене состав;
  • Не требуется сложная предварительная подготовка перед устройством;
  • Простота и технологичность установки.

Устройство наливных полов.

Полимерные наливные полы заливаются только тогда, когда окончены все другие монтажные и отделочные работы. Наливной пол вы сможете сделать самостоятельно сразу из готовых смесей – их сегодня можно приобрести в любом строительном магазине. Важно только максимально точно следовать прилагаемой к ним инструкции. Этап I. Подготовка к работе. Не смотря на то, что на большинстве фотографий вы увидите мастеров во время работы над заливкой пола совершенно без защитных средств – это не значит, что так правильно. Соблюдая необходимые меры личной безопасности при устройстве наливных полов возможно избежать различных профессиональных заболеваний и несчастных случаев. Для работ понадобятся следующие средства индивидуальной защиты: респираторы, резиновые перчатки и обувью с твердой подошвой. Итак, давайте перечислим основные инструменты, которые вам понадобятся во время устройства полимерного наливного пола:
  • Игольчатый аэрационный валик, который предназначен для удаления пузырьков воздуха в базовом слое;
  • Низкооборотная дрель с лопастной насадкой для смешивания компонентов;
  • Валики синтепоновые, которыми удобно грунтовать нулевую поверхность;
  • Ракля – именно этим инструментом нужно будет наносить эпоксидный состав;
  • Шпатели – ими выравниваем пол в самых труднодоступных местах;
  • Пылесос – им необходимо обязательно очищать всю поверхность от пыли и излишек кварцевого песка.
  • Индивидуальные средства защиты;
  • Краскоступы – игольчатые подошвы для обуви, в которых можно ходить прямо по свежезалитому наливному полу. Краскоступы возможно заменить на альпинистские кошки для обуви.
Перед началом работ следует ознакомиться с мерами предосторожности:
  • Если полимерный состав попадет вам в глаза – быстро промойте их большим количеством воды;
  • Если попал на руки – потрите этот участок кожи смоченной в бензине тряпкой;
  • Не открывайте металлическую тару с полимером металлическим предметом – если от этого возникнет искра, состав может загореться;
  • Берегите емкость с полимерным составом от прямых солнечных лучей и открытого огня.
Этап II. Подготовка основания. Это – самый важный этап, от которого напрямую зависит, каким получится ваш пол. Начинать работы вы можете практически на любом основании – бетоне, керамической плитке и просто сухом и чистом полу, которое в последствии не даст усадки и не содержит влаги. Проверяем основание на пригодность. Для начала с помощью уровня проверьте имеющееся основание на наличие неровностей – отклонение не должно превышать 4 мм, иначе будет большой расход строительных материалов. Если пол неровный – исправьте выемки при помощи шпаклевочной смеси и шлифовальной машины. При повышенной влажности требуется нанесение гидроизоляционного слоя. Черновой пол должен быть сухим, ровным и неподвижным. А потому, если вы не хотите предварительно заливать пол стяжкой, можете применить алюминиевые пластины. Сама стяжка, конечно же, намного лучше – она делает пол куда более жестким и повышает его звуконепроницаемость. Но вес у такого пола уже больше, что не всегда подходит для легких каркасных дачных домиков. Если вы будете заливать пол на древесину, то заранее её обязательно обработайте наждачной бумагой, отшлифованную поверхность необходимо обезжирить. Итоговая влажность древесного основания перед устройством наливного пола не должна превышать 10%. Бетонный пол должен иметь показатель по влажности не более 4%. Все трещины и сколы заранее хорошо заделайте, и выровняйте всю поверхность. Для того, чтобы закрыть пористый слой бетона необходимо нанести грунт. Дополнительно посыпаем на грунт кварцевый песок, который улучшит сцепление с наливным полом. Если же вы будете наносить полимерный пол на плитку – обязательно проверьте, все ли плиты хорошо держатся. Если нашли брак (плитка "играет"), то необходимо устранить данные дефекты, например зашпаклевав их. Если наливной пол  укладывается на поверхность с заметным перепадом высот, то заливайте смесь в два этапа: сначала толстый слой, а после высыхания выровняйте все неровности шпаклевкой и залейте финишный слой. Этапы устройства полимерных наливных полов К бетонному основанию пола для заливки наливного полимерного покрытия предъявляются свои требования:
  • Прочность на сжатие у бетонного пола должна быть не менее 25 МПа, а толщина – не менее 60 мм;
  • Поверхность должна быть идеально ровной, без пыли или трещин;
  • Для уверенности используйте пылесос;
  • Перепад пола на 2 метрах не может превышать 2 мм – это важно;
  • Влажность бетонного основания на 20 мм глубины не должна превысить 6%;
  • Очень важно качество самого бетона – в нем не допустимы известковые материалы.
Оптимальная температура для работ по заливке пола – не ниже 15°С, а относительная влажность – не выше 75%. У бетона верхний слой, как считают специалисты, достаточно мягкий – из-за присутствующем в нем цементного молочка. А потому, даже если бетонное основание кажется вам идеально ровным, все равно необходима шлифовка. В сильной шлифовке потребности нет – достаточно только снять само цементное молочко. А для этого в домашних условиях подойдет и болгарка с алмазной чашкой, а в промышленных масштабах используют шлифовальные или затирочные машины. Для снятия цементного молочка по свежему бетону хорошо подойдет вертолет для затирки бетона, но если необходимо убрать существенные дефекты по хорошо схватившемуся бетону, то в данной ситуации необходимо применение шлифовальных машин. Вот какими способами можно подготовить основание к заливке полимерным полом:
  • Машинная или ручная дробеструйка, которая сразу устраняет самые видные дефекты поверхности и куски, которые держались слабо;
  • Шлифовка, которая убирает даже трудноступные дефекты, но образует много пыли. Пыль забивается в микротрещины, и сцепление со следующим слоем уже будет слабее;
  • Пылесос, который может решить предыдущую проблему;
  • Заделка трещин шпаклевочным полиуретановым составом;
  • Защита основания специальной пропиткой – импрегнатом, при помощи валика или краскопульта. По возможности добавьте в пропитку кварцевый песок – чтобы она лучше схватывалась с наливным составом благодаря шероховатости.
Укладка демпферной ленты Укладка демпферной ленты Укладка демпферной ленты и гидроизоляции в виде полиэтиленовой пленки Компенсация линейного температурного расширения стяжки и наливного пола при устройстве компенсируется прокладкой демпферной ленты по периметру всех стен примыкая одним краем к основанию наливного пола или стяжки. Лучше, чтобы ширина ленты была на 2-5 см больше высоты стяжки. После полного застывания стяжки демпферная лента не вынимается, а обрезается строительным ножом по уровню пола. При устройстве тонкослойной стяжки или наливных полов демпферная лента не используется, в этих условиях она будет абсолютно бесполезной. Фактически, демпферная лента — это пенополиэтилен, нарезанный на полосы необходимой ширины. Демпферную ленту возможно нарезать своими руками, причем это будет дешевле по сравнению с покупкой специальной демпферной ленты. После того как основание для наливного пола готово, проверяем остаточную влажность, чтобы убедиться, что все готово к дальнейшей работе. Для этого малярным скотчем наклеиваем на основание один цельный кусок полиэтиленовой пленки. На следующий день: если на пленке образовался конденсат или основание под пленкой немного поменяло цвет, то работать с наливным полом пока нельзя. Этап IV. Готовим смесь к заливке. Рассчитать, сколько нужно будет для работы смеси, возможно самостоятельно. Например, на каждый квадратный метр для толщины в 1 мм примерно нужен будет один литр для заливки. Абсолютно точно до последнего грамма определить необходимое количество наливного пола не так просто – у разных производителей эти смеси идут разной консистенции, а потому, имея на руках точные параметры помещения, целесообразнее проконсультироваться у поставщика. Наиболее оптимальный температурный режим для застывания пола – от 5°С до 25°С. Именно в этом промежутке смесь твердеет достаточно быстро. Важна также температура самого основания пола – она не должна опускаться ниже 4°С. Не нагревайте смесь – максимум, до какой температуры она может дойти, это 20°С. Итак, возьмите дрель с насадкой или строительный миксер, у которых есть функция вращения в реверсном и прямом направлении. Дважды перемешайте все компоненты. После первого раза состав оставьте на несколько минут, и снова все перемешайте. Если вы используете дополнительный наполнитель – добавьте его при втором смешивании. Приготовьте столько материала, чтобы вам его хватило на час работы. Необходимо приготовить такое количество раствора, которое вы можете нанести до того, как он начнет застывать. Этап V. Заливаем базовый слой. Применение валика при устройстве наливного полаИз приготовленной смеси формируем подстилающий слой. Чтобы нанести раствор, достаточно вылить его, а затем равномерно распределить по всей поверхности. Как правило, так называемые самовыравнивающиеся  смеси выравниваются гладким слоем, распределяясь по поверхности самостоятельно. Для смесей, не обладающих самовыравнивающимся свойством используются ракель с регулируемой величиной зазора, а также специальный шпатель. Последний чаще применяется для работы в труднодоступных местах. Хорошо все выравниваем, и удаляем пузырьки воздуха игольчатым валиком. После всего этого наносим финишный лицевой слой. Для того, чтобы как можно более равномерно распределить композицию в финишном лицевом слое используем раклю. Используя кварцевый песок в качестве подстилающего слоя, возможно сэкономить расход заливаемого материала в два раза. Толщина полимерных полов для домашнего использования не более 5 мм, а потому, когда высота пола должна быть больше, то заливают черновым вариантом выравнивающую стяжку, и только потом 2-3 мм наливного пола любого цвета. Также необходимо помнить, что некоторые составы сами по себе обладают свойствами финишного слоя.

Как сделать наливной «теплый» пол?

Первым делом хорошо проконсультируйтесь у поставщика, какой именно полимерный пол будет абсолютно экологичен при нагреве. Но помните, что понятие «теплый пол» — относительно. Если такой пол на самом деле греет – он попросту неправильно устроен. Давайте разберемся: температура человеческой ступни 36,6°С, и все, что имеет температуру ниже этой, кожа воспринимает, как холодное. А вот в диапазоне от 30°С до 36°С пол кажется вполне комфортным. И, естественно, это не слишком большой нагрев, чтобы начали выделяться какие-то токсичные вещества прямо из полимера — в качественной смеси таковых и нет. Итак, как сделать такой пол:
  • Этап 1. Подготовьте основание, очистив и обезжирив его;
  • Этап 2. Проложите отопление согласно плану;
  • Этап 3. Если основа – древесина, то по возможности используйте специальный праймер, который улучшит адгезию с бетоном;
  • Этап 4. Как только просохнет праймер, заливайте первый слой полимерного цемента;
  • Этап 5. Теперь дайте около часа времени осесть и схватиться цементу;
  • Этап 6. После этого заливаем второй, уже финишный слой полимерного наливного пола;
  • Этап 7. Через несколько часов пол станет похож на идеально ровный каток, который при этом совершенно не скользит.
А вот теплый пол на основе водяных труб возможно сделать по такой технологии:
  • Этап 1. Первым делом – бетонная стяжка;
  • Этап 2. Проверяем на горизонталь: если пол неровный, выравниваем щебнем все перепады высот;
  • Этап 3. Снова заливаем бетонной стяжкой;
  • Этап 4. Укладываем вспененный фольгированный полиэтилен для отражающей теплоизоляции;
  • Этап 5. Закладываем трубы будущего теплого пола;
  • Этап 6. Теперь заливаем пол финишным самовыравнивающимся материалом, который подходит для "тёплых полов";
  • Этап 7. Покрываем полиуретановым грунтом;
  • Этап 8. Выкладываем полиуретановый пол;
  • Этап 9. Оставляем на двое суток высыхать.
Частые ошибки при устройстве наливных полов:
  • Если основа не была подготовлена к последующей заливке, то полимерный пол будет хрустеть и покрываться трещинами;
  • Если плохо заделаете трещины – то при заливке полимерного состава начнет выходить воздух и появятся пузыри;
  • Соринки в растворе, насекомые или волосы – из пола их потом никогда не выковыряете. Вот почему рабочая бригада от качественных подрядчиков всегда работает только в специальных костюмах, которые полностью закрывают и тело, и голову. А так же «мокроступы» для свежего покрытия;
  • Плохо смешаете компоненты – затвердение состава будет неравномерным. Появятся пятна, которые вообще никогда больше не высохнут, так и будут липнуть к обуви;
  • Замешкаетесь и вовремя не прокатаете материал валиком – он слегка наплывет и неровно затвердеет;
  • У специальной грунтовки – достаточно едкий запах, но высыхает она быстро. По возможности не дышите ею. После высыхания полимерный пол – эпоксидный, полиуретановый или метилметакрилатный – становится абсолютно безопасным для человека. Причем настолько, что применяется в медицинских и пищевых производствах. А вот в жидком состоянии им действительно лучше не дышать;
  • Смешивать два компонента пола необходимо при самых малых оборотах – не более 300 оборотов в минуту. Лучше используйте для этой цели насадку для перемешивания краски. Если будете спешить и используете большие обороты – в последствии придется долго и нудно избавляться от пузырьков воздуха, которыми насытится раствор;
  • По возможности заливкой такого пола занимайтесь вдвоем – пока один помощник замешивает состав, второй выкладывает предыдущую часть. Так у вас ничего случайно не застынет, не будет никакой суеты и спешки;
  • Удобнее всего пол заливать зигзагами, а затем разравнивать;
  • Обратите внимание и на уровень влажности воздуха – во время работ он не должен превышать 80%. Для проверки повесьте на стене гигрометр. Также во время проведения работ не допускаются сквозняки и работа приборов для обогрева воздуха.
Опубликовано

Строительство фундамента зимой.

Строительство фундамента зимой

Строительство фундамента зимой.

Строить дом зимой можно, соблюдая все необходимые требования к производству работ в этих условиях. Дополнительные затраты и усилия вполне оправданы при необходимости уменьшения времени постройки. Качество готового дома не пострадает, если точно соблюдать технологию работ каждого этапа. Строительство фундамента зимой Если до наступления холодов известно, где будет располагаться фундамент и его размеры, то лучше провести подготовительные работы по утеплению этого места. Такие мероприятия значительно сократят расходы и усилия на земляные работы. От промерзания грунт предохраняют:
  • предварительным рыхлением и боронованием;
  • засолением;
  • укрыванием поверхности грунта теплоизоляционными материалами;
  • удерживанием и увеличением снежного покрова.
Рыхлят землю на глубину 0,35 м, боронуют — на 0,15 м. Укрывают грунт опилками, сухим торфом, шлаком, хвоей, сухими листьями или искусственными теплоизоляционными материалами. Засаливать грунт необходимо до наступления холодов:
  • за 5–15 суток — песчаный грунт;
  • за 20–25 суток — глинистый грунт.
Расход соли на 1м3 грунта составляет 10–16 кг в соответствии со средней влажностью грунта (доли единицы) 0,08–0,16 в районе промерзания. Метод оттаивания с помощью прямого подогрева дорогой и используется только в случае малого объёма работ и при невозможности применить другой. При температуре ниже -10 °С в смерзающихся грунтах стенки котлованов и траншей можно не укреплять, если замерзание при выемке происходит на 10 см по мере углубления. В сухих песках и при прохождении водоносных слоёв крепление стенок необходимо.

Земляные работы зимой.

Котлован или траншея не углубляются до отметки заложения фундамента для предотвращения промерзания основания. До конца грунт удаляется непосредственно перед устройством фундамента. После его устройства основание тоже нужно защитить от промерзания. Для этого делается засыпка пазух талым грунтом. Со стороны подвала устраивается подсыпка шлаком или другими изолирующими материалами. Внимание! В водонасыщенных грунтах устройство основания под фундамент зимой не рекомендуется. Земляные работы зимой

Устройство фундаментов в зимний период.

Возведение фундаментов на мёрзлое основание возможно только в случае если грунт непучинистый, т. е. который не изменяются в объёме при замерзании. Особенностью сооружения фундаментов в условиях отрицательных температур является создание нормальных условий для процесса схватывания раствора или бетона. Устройство фундамента из готовых железобетонных свай зимой ничем не отличается от летнего периода. Особенно, если грунт недостаточно промёрз и фундамент формируется из забивных или винтовых свай. Все работы с монолитным бетоном, укладываемым зимой, предполагают специальные мероприятия. Внимание! Нельзя укладывать зимой фундамент на песчаную подушку толщиной более 10 см. Фундаменты, которые возводятся с применением раствора (ленточный из готовых бетонных и железобетонных блоков, кирпичная, бутовая кладка и т. д.), выполняются способом замораживания, с использованием противоморозных добавок, а также с применением растворов без добавок с дальнейшим прогревом бетона. Бетонирование при отрицательных температурах производится либо открытым способом «термоса», либо закрытым — в тепляках или шатрах.